鑄造生產過程中，在型砂配制、造型、打箱、清砂和砂輪加工等過程中，均可產生粉塵。產生粉塵的設備有碾砂機、篩砂機、拌砂機、皮帶輸送機、電弧爐、沖天爐、落砂機、噴拋丸機。鑄造廠粉塵該怎樣處理呢?目前，我國大部分的鑄造廠均在車間使用了布袋除塵器來治理粉塵問題。
一、鑄造廠車間粉塵治理方案
1、分散治理法方案
分散治理法方案是直接針對鑄造煙塵粉塵產生的源點進行處理、收集、過濾，凈化效果好。鑄造行業防塵、除塵要綜合治理的方法，為防止各工部之間相互污染，_對產生粉塵、廢氣的各個生產工序都有進行治理的方案。
比較容易產生粉塵的混砂工藝、沖天爐熔煉工藝、機械振動落砂工藝及人工清砂工藝等皆應采取嚴格的防塵、除塵措施方案。對生產過程的舊砂回收、_輸送工藝和設備，對開箱、除砂、噴拋丸鑄件清理工藝和設備，對原料及廢砂的運輸、收集過程和設備等，都應配置相適應的防塵、除塵措施。
2、全面治理法
全面治理法是采用分層送風技術，治理方案效果好，不受工藝大小尺寸影響，整體廠房環境能夠得到有效_。>在非集中工澆注車間，可以采用整體治理法除塵通風，樹脂砂制作芯車間及樹脂砂芯庫房，因工藝條件要求，可以采用整體治理法進行控溫控濕除塵除異味處理。
3、布袋除塵器治理方案
布袋除塵器鑄造廠除塵效率可高，從粉塵產生，到粉塵收集，只需一套完整的設備、全自動的清灰系統、通風管道布局合理、美觀、處理后的氣體能直接排放能夠通過環保局的檢測．
二、鑄造車間布袋除塵器治理哪些粉塵
1、混砂機除塵系統設計
此工部在未進行技術改造前,混砂過程尤其舊砂的加入,粉料中白泥,膨潤上和煤粉在攪拌碾壓過程中的加入,造成局部粉塵濃度高達上千毫克.為使操作者能在現場看清碾砂狀況,過去在操作者站立位置加風扇外鼓,以制止粉塵向操作者一側逸出,這樣_造成廠 大的粉塵源,使得車間局部大面積粉塵飛揚,尤其煤粉或石墨大量飛逸時,幾乎幾步之外都視物不清.在砂處理工部技術改造時,決定對此工部作為重點進行治理,使之達到環保要求.
此工部是一線設計,安裝了四臺混砂機,分別I—S1318,2—Sll6和I—S116A,排塵系統考慮到作者習慣于開一側密閉罩門,以便觀察混砂狀況所以將排風量定的較高,為每臺3000m／h,風管設計風速按18m／s進行除塵系統阻力計算.經關資料查得砂處理混砂機除塵系統,當風管風速18m／s一19m／s時, 遠一環風管長度為30m一m,排風點個數為2h一4h,估算風管阻力1kPa一4kPa.
除塵的總阻力包括排風罩的人口阻力,風管及其部件的摩擦阻力和局部阻力以及凈化設備的阻力三個部分,而風管的總阻力損失是按系統中 遠一個吸塵點或阻力 大的一個環路的各段風管阻力相加而求得.摩擦阻力的局部阻力可按各管段的風量和選擇的風速按有關圖表確定管徑得出.經計算按下圖和以上給定的條件,風管的總阻力損失約1kPa,密封圍罩的局部阻力損失為150Pa,選用布袋除塵器當布袋過濾風速為2m／min一2．5m／min時,工作阻力為1．1kPa一1．5kPa.此除塵系統總阻力為:100+l5+110—15—2．25kPa一2．65kPa,另外,除塵系統各并聯支管之間的計算阻力損失差值宜小于1O％,當除塵系統各并聯支管之間的阻力差值_過10％時,可采用調整管徑,增加風管長度和增加局部阻力來達到平衡.
除塵系統各段風量的總排風量,一般應按該段各排風點同時工作考慮,當有的排風點不同時工作而且排風量較大時,計算各段風管的總排風量時,可按該段同時工作的排風點計算排風量.該廠該部除塵系統是按四臺混砂機布置,如按四臺同時工作時經計算布袋除塵器應選擇≥90m,風機則應≥5風機,考慮到該工部一般不是同時工作, 多為3臺同時工作,按此狀態設計計算,選用75m布袋除塵器和_風機.電機選用JO25l一2,13kW.此時風量范圍7950m／h一4720m／h,風壓為3．24kPa一2．24kPa.系統需用總風量為9000in／h,即使再增加各非同時工作排風量的l5％一20％和袋式除塵器及風量的5％一10％亦能滿足風量要求,在各間歇排風點的支管上裝設蝶閥,以調節設備不同時工作時,關閉間歇設備的排風口.該廠混砂機的吸塵口設在密閉罩的上部近頂處,為防止較大排風量將粉料吸走,混砂工藝定為先加水同時加砂,另將螺旋輸送器輸送的粉料采用布袋聯接引至混砂機碾輪高餿.經以上措施,該系統除塵效果達到理想狀態.選用一臺布袋除塵器并聯串接多臺混砂機進行排塵,較采用單個插入式脈沖袋式除塵器,可說各有利弊,前者一次性投入少,安裝維修簡便,不利因素為由于排塵風量較大,會吸走_的粉料造成浪費.經采用上述合理的工藝方法和措施_可減少粉料的浪費,相對而言是簡便宜行和較經濟的.
2、砂處理系統除塵
該工段工序復雜,物料輸送量大,工藝設備多,跨越面積大,故揚塵點造成的危害也大,是鑄造車間粉塵治理的重點.因此在結合機械化物料輸送的技術改造中,設計配置了一臺150m布袋除塵器,風機為4—72一U,8C風機,電機配JO72—2,22kW,該設施風量范圍為17920m／h一31000m／h,風壓2．52kPa—1．88kPa.主風管為4,680rain,再分上下兩路,上風路主風管為20IIlIII和85ITlln,分兩支路,一支路主管為00rain蝶閥,當不需要經直線振動篩時,關閉此閥門.另一支路主管為20mm,分至五處犁式卸料器處,此主管采用漸縮式,在每一漸縮處分一支管,其管徑為4,200rain,同時配4,200rain蝶閥,用以調節和關閉不啟用,卸料處的風量損失.漸縮管為20一70一20一50—4,200(mm).下風路主風管為4,380mm,再分兩支路,一路至提升機下部,風管直徑為50mm;另一支路主管85mm通至儲砂斗下,密封皮帶輸送機的兩處揚塵點風管直徑皆為4,200rain配2—4,200mm蝶閥,皮帶不運轉時關閉兩處碟閥以調節風量此除塵經應用理想,不但制止了粉塵外逸,在舊砂回送過程中,將舊砂中的灰分大量吸出,使得型砂質量得以提高.
3、 粉料輸送除塵
粉料輸送為自行設計的粉料壓送裝置,采用壓縮空氣進行氣力輸送提升粉料.在此系統倒包處和卸料處設計采用內置式7．5m布袋除塵器,采用壓縮空氣按順序反吹清灰,使物料在輸送過程中的粉塵得到了有效地控制.
4、落砂機除塵
落砂機選用L128慣性沖擊式落砂機,傳統落砂方式為行車吊運不脫鉤落砂,由于落砂機所處位置在車間內的中部,基本上無橫向氣流,因而采用側吸罩吸塵方式,這樣可不影響工藝操作.為此選用300m布袋除塵器,風機為4—72—1l,10C風機,電機JO2—82—4,40kW,風量范圍34800m／h一50150m／h,風壓2．39kPa一1．90kPa.主吸風管00mm至側吸罩,同時分一支路至落砂機下部至皮帶輸送機的卸料揚塵點.在生產現場,基本上控制住了由于激烈振動,撞擊,空氣擾動以及高溫鑄件產生的熱上升氣流和帶塵水汽.
5、 清理工部除塵系統
清理工部現行設備為一臺Qll8清理滾筒,兩臺十雙頭+400mm砂輪機,除塵系統設計時按三臺雙頭砂輪機布置.布袋除塵器選用90m布袋除塵器,風機選用4—72一ll,_風機,電機為JO2—5l一2,13kW,風量為7950m2／h一14720m／h,風壓3．24kPa一2．24kPa,由于此處粉塵顆粒較大且粉塵中含有大量磨削下的金屬顆粒,此系統采用雙級除塵,即布袋除塵器前加_XLPII．5型旋風惰性除塵器.此系統主吸風管為50rain,采用漸縮管形式,即為,1,455—4,325—4,255—4,200(rain).,1,455rain變徑三通分路分為20mm,4,320rain再分為4,250rllln和,1,2oomill兩種,4,250mill處通QH8側吸罩以控制滾筒滾動工作時逸出的粉塵,4,200mm變徑通至Qll8本身所帶吸塵器.至雙頭砂輪機的三通分路分別在25rain和55rain的漸縮處,三通分路管徑4,200rain再分4,13orain兩路至砂輪封閉式吸塵罩,在三通分路前加4,200toni蝶閥以控制調節風量.此除塵系統粉塵較其他除塵器不同,風管選用鐵板要厚一些.
6 、底漆工部拋丸設備除塵系統
該工部除塵系統按照兩臺Q3113A拋丸滾筒和一臺Q378單鉤拋丸清理機布局進行設計,亦采用雙級除塵設備規格型號同情理工部.
7、電爐工部除塵
此工部已實現機械化,自動上料, 揚塵點即在各種爐料向料桶卸料時的外逸.在此處定點安置了一臺LLH一20振打式布袋除塵器控制粉塵的外逸.另電爐帽處的粉塵外逸現象對周圍環境污染較重,為此,設計了一種新型的電爐除塵器帽.拉小兩層帽與管體的間距,上風帽由原來的大風帽改為和內風帽同徑的風帽,使得 層風帽未擋住的粉塵在上升過程中被 層風帽變徑出口前的周側再次受阻下落,同時加大下滑斜度,使被捕集的粉塵得以順利下落.從現場看周圍基本上無外逸的粉塵,效果較理想.
8、制芯工部除塵
制芯工部主要粉塵點為粘接兩半芯頭時,為達到平行粘合的要求,烘芯后需將芯頭粘合面磨平以利粘合,為此在磨芯機處安裝一臺uJH一15振打式布袋除塵器控制粉塵的外逸.
三、鑄造車間粉塵治理達到的標準
鑄造車間的粉塵治理主要抓住了這九處進行治理,其余的粉塵如干型合型前的粉塵和澆注時產生的煙氣,由于無法定點而采用加強文明生產管理來減少粉塵的外逸.治理后經市級環保部門檢測數據如下:(單位為ms／m)
大件造型地段3．0;
中部造型1．8;
北部小件1．6;
混妙機1．4;
電爐1．5;
對芯2．0;
清鏟1．5;
砂輪機處2．0;
拋丸滾筒1．5.
除大件造型因采用干型造型烘型后的修型合箱過程還有粉塵飛逸_標外,基本上都達到了 規定的標準范圍.
