高爐煉鐵布袋除塵器大修改造技術流程
高爐煉鐵布袋除塵器,高爐出鐵廠除塵維修改造,鋼廠除塵器業績高爐冶煉是一個連續的生產過程，全過程在爐料自上而下，煤氣自下而上的相互接觸過程中完成。高爐煉鐵在作業過程中會產生大量煙氣粉塵，隨著環保要求的提高，只有布袋除塵器才能達到_低排放標準。
一、煉鐵廠主要除塵技術
1、出鐵場除塵：
目前，出鐵場的一次煙塵捕集治理，主要采用在產生煙塵的部位，比如出鐵口、鐵溝、渣溝、等設有防塵罩，然后用風機抽走煙塵，煙塵通過管道進入布袋除塵器或電除塵器進行凈化，凈化后的氣體濃度小于50mg/m?。
二次除塵器系統一般采用以下3種治理裝置：
一是自然抽風氣簾式，也_是把整個房頂看做是一個通用風罩在周圍設通風氣簾抽風機；二是垂幕式，有活動垂幕組成的通風通道將粉塵抽到除塵器內；三是在各個出鐵口產塵點分散設置分散捕集，統一抽風除塵。
雖然出鐵場除塵因為高溫限值，治理技術比較局限，但是，隨著行業及技術的發展，治理技術也在不斷完善，主要集中在兩部分，包括對這部分粉塵進行降溫再處理的方式，也包括研發_的治理材料及產品。
目前除布袋除塵器外，濾筒除塵器也運用在部分鋼鐵企業中，該款除塵器使用各種圓柱形褶皺濾料，對于干燥粉塵顆粒可實現吸收，除塵效率遠高于傳統袋式除塵器，_大地減少了有害物質的排放。
2、原料系統除塵：
對該部分廢氣的粉塵治理根本措施是嚴格控制高爐原料燃料的含粉量，特別是燒結礦的含粉量。
此外，針對不同產塵點的設備可設置密閉罩和抽風除塵系統，密閉罩根據不同的情況采取局部密閉罩（如皮帶機轉運點）、整體密閉罩（如振動篩）或大容量密閉罩 （如在上料小車的料坑處），除塵器可采用布袋除塵器等。
原料系統的粉塵治理一般都采用抽風罩，密封罩或兩者結合使用將帶粉塵的空氣經管道抽到除塵器凈化，凈化后的煙氣經煙筒排入大氣中。
二、高爐干法脈沖除塵器工藝流程：
1-高爐，2-旋風除塵器，3-罐車，4-煤氣換熱器，5-布袋除塵器，6-灰倉，7-減壓閥組，8-TRT，9-噴堿脫氯裝置.
高爐煤氣布袋除塵是在高溫條件下進行煤氣凈化的技術，因此可以充分利用高爐煤氣所具有的很大壓力和很高溫度的物理能，所以對于大型高爐煤氣來說，采用布袋除塵系統，其所獲得的效果_越好，目前，高爐爐頂煤氣余壓發電（TRT裝置）是煉鐵節能的主要技術措施之一。 </p><p>目前干法布袋除塵以它_的優點現已成為我國中小高爐主要采用的煤氣凈化技術主流，新建的100至1500 m3級的高爐建設中均采用了布袋干法除塵工藝流程。大型高爐也有多座。由于其除塵工藝系統已逐趨完善，裝備水平也有大幅度的提高。隨著高爐冶煉的日益強化，煤氣量的增加，同時
我國
對環境保護的加強，_人民環保意識的提高，特別是針對我國現有水利資源嚴重缺乏的現狀，因此在大中型高爐上推廣干法除塵是必然趨勢。
三、煉鋼廠高爐除塵器改造技術案例
某煉鋼廠原高爐爐前原料除塵器系統中設負壓反吹風布袋除塵器兩臺（原設計一用一備），單臺過濾面積為10000 m2，處理風量550000m3/h，該除塵系統于1993年建成投運。據現場測定，該系統主要存在以下問題：
1)高爐出鐵口的除塵設施不完善，在高爐出鐵口開、堵口時，因主鐵溝蓋需吊離爐口，不能密閉，側吸罩不能_控制煙氣外溢，對車間環境造成嚴重污染。
2)無論是擺動流槽,還是撇渣器處的密閉罩，其罩體的幾何尺寸都偏小，熱煙氣的緩沖空間不夠且風量偏小，導致罩內煙氣外溢造成崗位污染。
3)除塵管網布置不合理，原系統中三個出鐵口的除塵管道相互獨立，直通除塵器前集氣箱，由于管道的布置空間限制，增加了許多彎頭與折返，導致整個管網的通風阻力增加。
4)反吹布袋除塵器反吹力度較弱，氣動三通切換閥關閉不嚴，除塵器清灰效果較差。
鑒于上述原因，應對煉鐵廠高爐爐前原料除塵器系統進行改造。將高爐出鐵場除塵器與爐頂上料除塵劃分為兩個獨立的除塵系統。大系統(52萬m3/h風量)控制出鐵口側吸罩、撇渣器、擺動流槽及渣鐵溝煙塵。通過倒場閥門進行風量切換。小系統(風量為29.5萬m3/h)控制爐頂上料及三個出鐵口頂吸罩煙塵，設為常開狀態。具體改造方案如下；
1、增設出鐵口側吸罩、出鐵口活動頂吸罩；
2、擺動流槽采用整體可移動密閉罩。加頂吸抽風及一個側吸口抽風；
3、鐵溝、渣溝采用內襯保溫材料的分段弧形蓋板密閉，渣鐵分離處(撇渣器)設密封抽風罩，通過完善密封達到抑制鐵溝及渣溝的揚塵。同時解決撇渣器放殘鐵時的煙塵污染問題；
4、將反吹風布袋除塵器保留現有立柱、灰斗及中箱體，將其改造成兩臺長袋低壓脈沖袋式除塵器（過濾面積分別為8208m2和4337m2），將大系統、小系統的布袋除塵器合并在一個除塵器內，共用輸卸灰系統。改造后除塵器排放濃度30 mg/N.m3、崗位濃度10 mg/N.m3。
5、采用變頻調速，在不出鐵時對電機進行調速，從而達到節能。
